8 sposobów na zabicie frezu

1. Uruchamianie go za szybko lub za wolno

Określenie odpowiednich prędkości i posuwów dla narzędzia i operacji może być skomplikowanym procesem, ale zrozumienie idealnej prędkości (RPM) jest konieczne przed rozpoczęciem pracy maszyny. Zbyt szybkie uruchamianie narzędzia może spowodować nieoptymalny rozmiar wióra lub nawet katastrofalną awarię narzędzia. I odwrotnie, niska prędkość obrotowa może skutkować ugięciem, złym wykończeniem lub po prostu zmniejszoną szybkością usuwania metalu. Jeśli nie masz pewności, jaka jest idealna prędkość obrotowa do Twojego zadania, skontaktuj się z producentem narzędzia.

2. Karmienie go za mało lub za dużo

Kolejny krytyczny aspekt prędkości i posuwów, najlepsza prędkość posuwu dla zadania, różni się znacznie w zależności od rodzaju narzędzia i materiału obrabianego. Jeśli używasz narzędzia ze zbyt małą prędkością posuwu, istnieje ryzyko ponownego cięcia wiórów i przyspieszenia zużycia narzędzia. Jeśli używasz narzędzia ze zbyt dużą prędkością posuwu, możesz spowodować pęknięcie narzędzia. Jest to szczególnie prawdziwe w przypadku miniaturowych narzędzi.

3. Stosowanie tradycyjnej obróbki zgrubnej

Podczas gdy tradycyjna obróbka zgrubna jest czasami konieczna lub optymalna, jest ona generalnie gorsza od frezowania wysokowydajnego (HEM). HEM to technika obróbki zgrubnej, która wykorzystuje niższą promieniową głębokość skrawania (RDOC) i wyższą osiową głębokość skrawania (ADOC). Powoduje to równomierne rozprowadzenie zużycia na krawędzi skrawającej, rozprasza ciepło i zmniejsza ryzyko awarii narzędzia. Oprócz radykalnego zwiększenia trwałości narzędzia, HEM może również zapewnić lepsze wykończenie i wyższą wydajność skrawania, co zwiększa ogólną wydajność Twojego warsztatu.

4. Używanie niewłaściwego trzymania narzędzi

Właściwe parametry pracy mają mniejszy wpływ w nieoptymalnych sytuacjach mocowania narzędzia. Słabe połączenie maszyny z narzędziem może powodować bicie narzędzia, wyciąganie i złomowanie części. Ogólnie mówiąc, im więcej punktów styku uchwytu narzędziowego z chwytem narzędzia, tym bezpieczniejsze połączenie. Hydrauliczne i skurczowe oprawki narzędziowe zapewniają wyższą wydajność niż mechaniczne metody dokręcania, podobnie jak niektóre modyfikacje chwytu, takie jak chwyty Helical ToughGRIP i Haimer Safe-Lock ™.

5. Nieużywanie zmiennej geometrii helisy / skoku

Cechą charakterystyczną wielu wysokowydajnych frezów trzpieniowych, zmiennej spirali lub zmiennej podziałki geometrii jest subtelna zmiana w stosunku do standardowej geometrii frezów trzpieniowych. Ta geometryczna cecha zapewnia, że ​​odstępy czasu między kontaktem krawędzi skrawającej z obrabianym przedmiotem są zmieniane, a nie jednoczesne z każdym obrotem narzędzia. Ta zmienność minimalizuje drgania poprzez redukcję harmonicznych, co zwiększa trwałość narzędzia i zapewnia doskonałe wyniki.

6. Wybór niewłaściwej powłoki

Chociaż narzędzie z powłoką zoptymalizowaną pod kątem materiału obrabianego przedmiotu może mieć znaczenie, mimo że jest nieznacznie droższe. Wiele powłok zwiększa smarowność, spowalniając naturalne zużycie narzędzi, podczas gdy inne zwiększają twardość i odporność na ścieranie. Jednak nie wszystkie powłoki są odpowiednie dla wszystkich materiałów, a różnica jest najbardziej widoczna w przypadku materiałów żelaznych i nieżelaznych. Na przykład powłoka z azotku glinu i tytanu (AlTiN) zwiększa twardość i odporność na temperaturę materiałów żelaznych, ale ma duże powinowactwo do aluminium, powodując przyleganie obrabianego przedmiotu do narzędzia skrawającego. Z drugiej strony powłoka z diborku tytanu (TiB2) ma wyjątkowo niskie powinowactwo do aluminium i zapobiega narostom na krawędzi skrawającej i wiórom, a także wydłuża żywotność narzędzia.

7. Używanie długiego cięcia

Podczas gdy długi odcinek skrawania (LOC) jest absolutnie niezbędny w przypadku niektórych prac, szczególnie w operacjach wykończeniowych, zmniejsza sztywność i wytrzymałość narzędzia tnącego. Zgodnie z ogólną zasadą LOC narzędzia powinno być tak długie, jak jest to konieczne, aby zapewnić, że narzędzie zachowuje jak najwięcej pierwotnego podłoża. Im dłuższe LOC narzędzia, tym bardziej jest ono podatne na odkształcenia, co z kolei zmniejsza jego efektywną żywotność i zwiększa ryzyko pęknięcia.

8. Wybór niewłaściwej liczby fletów

Choć wydaje się to proste, liczba fletów narzędzia ma bezpośredni i znaczący wpływ na jego wydajność i parametry pracy. Narzędzie z małą liczbą rowków (2 do 3) ma większe doliny rowków i mniejszy rdzeń. Podobnie jak w przypadku LOC, im mniej podłoża pozostaje na narzędziu skrawającym, tym jest ono słabsze i mniej sztywne. Narzędzie z dużą liczbą ostrzy (5 lub więcej) ma naturalnie większy rdzeń. Jednak wysoka liczba fletów nie zawsze jest lepsza. Mniejsza liczba rowków wiórowych jest zwykle stosowana w aluminium i materiałach nieżelaznych, częściowo dlatego, że miękkość tych materiałów zapewnia większą elastyczność w celu zwiększenia szybkości usuwania metalu, ale także ze względu na właściwości ich wiórów. Materiały nieżelazne zwykle powodują powstawanie dłuższych, bardziej szorstkich wiórów, a mniejsza liczba rowków wiórowych pomaga ograniczyć ponowne skrawanie wiórów. Narzędzia o większej liczbie rowków są zwykle niezbędne do twardszych materiałów żelaznych, zarówno ze względu na ich zwiększoną wytrzymałość, jak i dlatego, że ponowne cięcie wiórów jest mniejszym problemem, ponieważ materiały te często wytwarzają znacznie mniejsze wióry.


Czas postu: 21 stycznia-2021